数字经济作为引领未来的新经济形态，既是经济提质增效的新变量，也是经济转型增长的新蓝海。制造添“智”，不仅改变着企业生产、管理方式，也成为改造提升传统产业、培育壮大新兴产业的有力支撑。
近日，瑞安日报推出“智造‘莘’力量”系列报道，走进华峰·瑞享探寻智能制造如何以“智”提“质”的新路径新图景。
11条注塑生产线月产400万只面板零部件
来到瑞享的注塑车间，11条日精电动精密注塑机生产线整齐排开，其余场地留足了空间，用于智能分配车和自动AGV运输车穿梭装卸。
这里是智能面板的第一道生产口。注塑机产线上的机械臂伸曲自如，一个个金属胚变身精密齿轮，从容淡定地工作着。配备原材料自供应中央供料系统，各产线通过各管道自动“吸入”原料，快速“吐出”一个个零部件。
“每台产线均为纯电动、无污染、低耗能，其中最快的可实现18秒产出30余支导光柱。”该车间经理江山豹介绍，11台注塑机产线可月产400万只面板零部件。在这里，机器远比人多。各类机械手在计算机的操控下精准高效作业，基本实现无人化生产。
更让人惊讶的是，这里的工人不用为重物搬运而烦恼：机器生产出面板零部件后，会自动将半成品通过AGV通道，沿着固定轨道穿梭运行，用提升机“送”上组装车间，进入第二道生产口。
1小时给12万个“芝麻”面板贴上“神经元”
如果把注塑环节比作给智能面板生产“外衣”，那么贴片车间则是至关重要的 “大脑”生产基地。在这里，机械手需发挥更“烧脑”的技能——给芝麻大小的面板贴上“神经元”， 让普通面板真正实现“智能”。其贴装精度高达22微米，误差极小之余，还速度极快，1小时可贴片12万个。
完成如此高难度的操作，3条SMT高速贴片产线绝对是最大的“功臣”。该车间经理周文兵介绍，3条贴片产线分为1条西门子双轨线和2条雅马哈产线，通过自动上板、印刷、贴装等，给芝麻大小的面板贴上“神经元”。
为让“神经元”更牢固，半成品还需进入“炉子”高温加工，使“神经元”牢牢地焊接在面板上。区别于传统生产，华峰瑞享还具备模组全自动化测试线，全过程无需人工记录，数据自动采集，高效实现智能面板模组品质稳定性管控。
而这全程，仅需2人进行监督，用于处理应急异常。据悉，华峰瑞享整个园区面积超30000平方米，而全部员工加起来不足百人。
“这批智能设备的引进，不仅提高了产品零部件精密度、稳定性和使用寿命，更降低了人工成本和生产成本，显著增强市场竞争力。”周文兵说。
研发业内首条智能面板全自动化组装产线
在组装环节，华峰瑞享为自身产品“量身定制”了业内首条智能面板全自动化组装产线。
早在2019年，公司就研发了一代自动组装线，只需3名员工配合生产线操作。
2021年，将一代组装线迭代升级，研发了二代自动组装线，实现了视觉识别型号切换、全自动化的组装生产。如今，瑞享的自动组装线分为13个工站，13秒即可组装一个成品，12小时可组装3000个成品。
随着市场需求和消费变革，原先以标准化产品制造为主的华峰瑞享，开发起个性化定制业务，练就柔性制造“独门功夫”，成为提升产品附加值的独家秘诀。
未来，瑞享将持续为全球客户提供高品质、高效率、高水平的产品与服务，共同助力行业发展，共建协同、高效、融合、畅通的产业生态。
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